Preditécnico: abril 2014

lunes, 28 de abril de 2014

El software en red mejora la probabilidad de éxito de un plan de mantenimiento predictivo

En este artículo se comentan las ventajas y beneficios que han obtenido aquellas corporaciones que invirtieron en un software predictivo en red. Quizás no hemos dado la importancia suficiente a esta cualidad que ha resultado ser la clave del éxito del plan predictivo en muchas plantas industriales.

Sala de control de planta industrial

En la actualidad nos preguntamos por las causas que han llevado a ciertas corporaciones a conseguir excelentes beneficios por la aplicación de las técnicas predictivas, mientras que otras compañías no han conseguido despegar en su intento por optimizar sus mantenimientos programados a partir de la información generada por los técnicos predictivos.

Las claves del éxito

La aplicación de software predictivo en red aporta importantes beneficios a las corporaciones que han exigido esta función a sus sistemas.

La ventaja fundamental de esta capacidad es la facilidad con que se comparte la información dentro de la planta. Muchos planes predictivos fracasan por la dificultad de supervisar el trabajo de los técnicos predictivos. En muchas ocasiones el departamento predictivo queda ubicado en las oficinas de los talleres de mantenimiento, lejos de la oficina de planificación. Cuando el software predictivo sólo es accesible desde un PC, éste se encuentra en la oficina de predictivo y queda en una isla a la que llega poca información, pero sale todavía menos.

En cambio, cuando se ha previsto que varias personas o departamentos accedan al software predictivo mediante una aplicación en red, se facilita el flujo de información, lo cual ha resultado ser muy positivo para el éxito del programa de mantenimiento predictivo.

Por lo tanto, podemos resumir las ventajas de aplicar un software predictivo en los siguientes puntos:

Mejor acceso a la información desde el departamento de planificación de mantenimiento.
Se facilita la supervisión del departamento predictivo por parte del jefe de mantenimiento o fiabilidad.
Se ayuda a los técnicos de mantenimiento no involucrados directamente en el departamento predictivo a familiarizarse con las técnicas predictivas al ponerse a su disposición todos los datos de diagnóstico.
Cuando el departamento predictivo está integrado por dos o más personas, es recomendable que cada técnico acceda al software predictivo desde su puesto. Las compañías que disponen solamente de un puesto para trabajar con el software predictivo están limitando a solamente una persona el privilegio del acceso a la aplicación predictiva, lo cual influye negativamente en la formación de los demás técnicos involucrados en estas técnicas.
En los sistemas predictivos que han incorporado unidades automáticas de adquisición de datos, el software en red muestra el estado de la maquinaria crítica online. Los datos de vibración de las máquinas más críticas son de interés para todos, incluso en Sala de Control, donde los operadores de planta necesitan conocer si la maquinaria con la cual están operando se encuentra en buenas condiciones o presenta algún problema.

Conclusión

El acceso multipuesto a la aplicación de diagnóstico predictivo asegura el éxito en su aplicación.

Las plantas industriales que han invertido en aplicaciones predictivas en red han obtenido mejores resultados en su aplicación de la estrategia predictiva por los motivos expuestos en este artículo. Por lo tanto, se recomienda invertir en aplicaciones predictivas en red, capacidad que encontramos disponible en la mayoría del software predictivo comercial.

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lunes, 21 de abril de 2014

Diagnóstico de maquinaria por análisis de vibraciones

El V Foro Español de Fiabilidad y Mantenimiento Predictivo incluyó una presentación sobre las técnicas de análisis de vibración para diagnóstico de maquinaria. Se dio un repaso desde las medidas de valor global de la vibración hasta las técnicas más complejas de modernización (Modal, ODS, FEM) para explicar cómo se aplican estas técnicas de análisis a la maquinaria y qué diagnósticos pueden realizase mediante las mismas.

Técnicas de análisis de vibraciones y sus aplicaciones

En el siguiente vídeo se entra a detalle, incluso con ejemplos de diagnóstico sobre estas técnicas de análisis y los diagnósticos que pueden acometerse si se dispone de los medios técnicos y los conocimientos para aplicarlas.

Solicite el acceso al vídeo completo mediante el siguiente formulario:

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lunes, 14 de abril de 2014

Lubricación basada en ultrasonidos

Beneficios de una lubricación adecuada

Una lubricación adecuada es fundamental para que los rodamientos alcancen su duración calculada. Las principales funciones de la lubricación en los rodamientos son:

La reducción de la fricción.
Evitar el contacto de metal-metal.
Evacuación parte de la energía térmica.
Evitar la contaminación externa.

Lubricación basada en ultrasonidos mediante el equipo SDT200
con el sensor roscado a la boquilla de la bomba de engrase

Una compañía líder en fabricación de rodamientos declaró que la lubricación incorrecta es responsable de más del 40% de los fallos de los rodamientos. Por supuesto, la lubricación inadecuada (falta de engrase, exceso de grasa o lubricante inapropiado) reduce la duración de sus equipos.

Beneficios del uso de los ultrasonidos para el control de la lubricación

Los defectos en máquinas rotativas producen un amplio espectro de sonidos. Pero sólo problemas específicos como la fricción producen ondas acústicas de impulsos de choque en alta frecuencia.

Por otra parte, el uso de sensores ultrasónicos resonantes actúa como un amplificador mecánico de la alta frecuencia. Además, el detector de ultrasonidos de los equipos SDT200/270 tiene una excelente relación de señal ruido que permite la detección de variaciones débiles de vibraciones. Como resultado, el espectro de ultrasonido es una técnica muy selectiva:

Destaca los fenómenos de alta frecuencia y revela así la condición de la lubricación.
Minimiza totalmente la baja frecuencia, no deseada en esta función, pues podría enmascarar la condición de la lubricación.

Otra cuestión importante es que los ultrasonidos son un método sencillo, fácil de usar por cualquier técnico de lubricación. La comprobación del estado de la lubricación es simple, inmediato y no requiere un análisis posterior que complique el proceso.

Por otro lado, las soluciones automáticas o en intervalos de relubricación fijos de lubricación a base de manuales son a menudo inapropiados porque no toman en cuenta las variaciones de:

Las condiciones de trabajo, tales como la temperatura, la velocidad de giro, la carga o el tipo de rodamiento.
Las condiciones ambientales, tales como la temperatura ambiente, la corrosión o el polvo.

Sin embargo, estos parámetros tienen una gran influencia en los requisitos de lubricación de los rodamientos. Estos parámetros podrían ser diferentes para rodamientos iguales instalados en máquinas diferentes. También podrían variar de un equipo a otro según su uso.

Aquellos que no utilizan ultrasonidos para optimizar el engrase normalmente añaden más grasa de la necesaria en las operaciones de relubricación. La sobrelubricación implica un aumento de la temperatura, dilatación de las obturaciones, contaminación interna y en consecuencia un desgaste prematuro de los rodamientos.

Por último, los ultrasonidos responden a los tres problemas fundamentales que encuentran los técnicos de lubricación con las operaciones de engrase:

Si el rodamiento necesita ser engrasado o no.
Si necesita grasa, qué cantidad de grasa agregar.
Y cuál será el siguiente intervalo de relubricación.

Procedimiento de lubricación de rodamientos

Si dispone de datos históricos, entonces sabe la curva de la bañera de sus equipos y su línea base. Ajuste la amplificación, tome una lectura y compare la medida con la línea base:

Si ambos valores son similares, el rodamiento no necesita ser engrasado.
Si la lectura es mayor que la línea de base, el rodamiento debe ser engrasado.
Siga el procedimiento descrito a continuación. El objetivo es llegar a una medición cercana a la línea base después de engrasar.

Si no dispone de datos históricos, tenga en cuenta lo siguiente:

Antes de inyectar lubricante, limpie cuidadosamente el engrasador en el equipo y el adaptador de grasa en la bomba de engrase. Es muy importante no contaminar el rodamiento mediante la grasa que le llega. Esta mala práctica produce una degradación rápida del rodamiento aún más grave que la falta de grasa.
Ajuste la amplificación y tome una lectura.
Añada poco a poco la grasa mientras escucha el ultrasonidos a través de los auriculares. Llegará un momento en el cual la intensidad del sonido se reduce. Continúe añadiendo grasa, en una cantidad menor para evitar la sobrelubricación. Inyecte lentamente la grasa para no someter el rodamiento a una sobrepresión.
Espere hasta que el lubricante cubra uniformemente los caminos de rodadura del rodamiento. El tiempo necesario para ello depende del tipo de lubricante utilizado, las dimensiones del cojinete y la velocidad de rotación de los equipos.
Continúe añadiendo pequeñas cantidades de lubricante mientras el sonido siga reduciéndose.
Cuando el sonido aumente ligeramente después de haber alcanzado la condición óptima lubricación. Detenga inmediatamente la adición de grasa.
Tome nota o registre la lectura después de ajustar la amplificación si fuese necesario. Esta medición se utiliza para determinar si el rodamiento necesitará ser lubricado o no, durante la siguiente campaña de engrase. Después de unos cuantos datos recogidos en cada punto, se fija la línea base.
En soportes de rodamientos equipados con una válvula de drenaje, verifique que el lubricante viejo es evacuado.

Consideraciones importantes

Una vez que ha elegido la ubicación del punto de medición y el tipo de sensor, tome las medidas siempre de la misma manera. Es decir, con el mismo sensor colocado en el mismo lugar. Este es el único método para obtener medidas fiables y comparables. Esto es aún más importante que la elección del sensor.

Tome las medidas en los equipos funcionando en las mismas condiciones de trabajo, misma velocidad de rotación, carga o temperatura. Esto es esencial para construir un diagnóstico fiable basado en la comparación de datos:

Mida la velocidad de giro y la temperatura mediante el tacómetro y el pirómetro incorporados en el equipo de medida.
Para equipos funcionamiento intermitente, el control debe realizarse cuando la máquina se encuentra en funcionamiento de manera estable y alcanzó su temperatura de funcionamiento.

Al iniciar un programa de lubricación con control por ultrasonidos, cuando su equipo está al final de su vida útil o cuando usted nota un aumento anormal de las medidas antes de engrasar, es esencial tomar otra medida de confirmación 48 ó 72 horas después del engrase:

Si la medida de confirmación está cercana a la medida anterior, entonces se confirma que el rodamiento realmente necesitaba la relubricación.
Si la medida de confirmación ha aumentado comparada con la medición tomada después del engrase, el rodamiento tiene un fallo permanente. Se recomienda entonces supervisar con mayor frecuencia e investigar la causa del problema.

Se recomienda tener en cuenta o registrar:

Las mediciones antes y después de la lubricación cuando se añade lubricante.
Una medida cuando no se añade lubricante.

Si aplica este sencillo método, usted será capaz de optimizar los intervalos de relubricación:

Cuando se repiten las medidas consecutivas, esto significa que necesita aumentar los intervalos de relubricación.
Cuando hay una variación importante entre medidas, esto significa que debe reducir los intervalos de reubicación.

Consulte la nota técnica original en www.sdt.eu

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lunes, 7 de abril de 2014

Todos hacemos mantenimiento predictivo

El viernes pasado me llamó un compañero que estaba impartiendo un curso sobre análisis de vibraciones en una central eléctrica porque no había conseguido que todos los asistentes al curso aceptasen que la estrategia predictiva genera grandes ahorros en los gastos en mantenimiento de las plantas industriales. Me expuso el problema y entendí lo que sucedía allí. Se había topado con algún "antipredictivo". Los "antipredictivo" son esas personas que piensan lo siguiente:

La mejor estrategia de mantenimiento es en todos los casos la preventiva (basada en cálculos teóricos sobre la duración de sus componentes).
Nadie mejor que el fabricante sabe cuándo se deben sustituir los componentes de su máquina.
Si no se aplican los procedimientos de mantenimiento tal y como establece el fabricante de la máquina, se producen graves averías que dañan el equipo.

La optimización del mantenimiento a partir de la monitorización de la maquinaria

Sin embargo, la realidad es que los procedimientos de mantenimiento marcados por los fabricantes se pueden optimizar si disponemos de los medios y los conocimientos para evaluar el estado de los activos. Por lo tanto:

Cuando sea posible evaluar el estado de un componente mediante un método fiable y objetivo, sustituiremos dicho componente basándonos en su estado. Si tras evaluar su estado concluimos que este componente se encuentra en buenas condiciones, aplazaremos su sustitución hasta que encontremos los primeros signos de deterioro.
Analicemos la siguiente frase: "Nadie mejor que el fabricante sabe cuándo se deben sustituir los componentes de su máquina." Primero, la máquina no es del fabricante, es nuestra (si hemos terminado de pagarla, no entremos ya en si es del banco...). Segundo, el fabricante de la máquina no paga los gastos de su mantenimiento. Y tercero, si el fabricante cediese sus máquinas en un contrato de renting, aplicaría la estrategia del mantenimiento basado en condición allí donde fuese posible.
Y por último, las averías se producen en la maquinaria cuando no se opera o mantiene convenientemente, independientemente de que se sigan o no las indicaciones del manual de mantenimiento. Si se optimizan las revisiones de la maquinaria bajo una monitorización adecuada, la fiabilidad y disponibilidad de la máquina aumenta. Sólo pensemos en la indisponibilidad por hacer "demasiado" mantenimiento y en las averías que aparecen tras una revisión.

Ejemplo: El mantenimiento de nuestro coche

Pongamos un ejemplo en en el cual demostremos que todos nosotros aplicamos nuestro sentido común para seleccionar la mejor estrategia de mantenimiento en cada caso. Veamos tres puntos del mantenimiento de nuestro coche.

Analicemos cómo actuamos ante los cambios de lámparas de faro, cambios de aceite o cambios de ruedas.

¿Cuándo sustituimos una lámpara de faro? - Cuando se funde. Esto es una estrategia reactiva.
¿Cuándo sustituimos el aceite del motor? - Cada 30.000 km, según indica el manual de mantenimiento. Esto es una estrategia preventiva.
¿Cuándo cambiamos los neumáticos? - Cuando la profundidad del dibujo e menor de un determinado valor. Esto es mantenimiento basado en la condición o mantenimiento predictivo.

Con este ejemplo rompemos los principios de los "antipredictivo" porque probablemente no eran conscientes de que ellos mismos aplican mantenimiento basado en la condición o mantenimiento predictivo en algunas de las tareas de mantenimiento que ejecutan.

La lección que podemos aprender de este ejemplo es que si aplicamos el sentido común, sabremos cuándo aplicar las estrategias reactiva, preventiva o predictiva en cada tarea de mantenimiento de los activos de nuestro parque de maquinaria.

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