Qué exigir a un sistema de monitorizado en continuo

Estamos viviendo actualmente un resurgimiento de los sistemas de monitorizado en continuo debido a:

• La necesidad de automatizar la toma de datos para la supervisión predictiva de la maquinaria crítica.
• Los precios más asequibles de la tecnología.
• Y el diseño orientado al usuario, para que sea más fácil la implantación y operación de los sistemas de monitorizado en continuo.

Supervisión de parámetros para diagnóstico predictivo.

Pero, ¿cuales son los puntos que debemos exigir a un sistema de monitorizado de maquinaria?

Fiabilidad

• Que detecte la aparición de averías desde su etapa inicial.
• Que un fallo no llegue a ser importante sin haber sido detectado.
• Que no genere falsas alarmas.

Sencillez

• Que su implantación sea fácil.
• Que su operación sea inmediata.
• Que se simplifique al máximo la instalación.

Eficiencia

• Que realice todo lo anterior a un coste razonable.
• Que con un presupuesto determinado se pueda plantear la monitorización de un número mayor de activos.
• Con capacidad de integración de las técnicas y tecnologías de Mantenimiento Predictivo.

Si desea más información sobre este asunto, le recomendamos el vídeo sobre la ponencia de David Faro en el IV Foro Español de Fiabilidad y Mantenimiento Predictivo. Para acceder a este vídeo, solicítelo mediante el siguiente formulario:

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Una apuesta por el mantenimiento predictivo en el Instituto Zaraobe

El miércoles 17 de abril de 2013, el Instituto Zaraobe con la colaboración de la empresa Preditec/IRM, organizó una jornada dedicada al mantenimiento predictivo. A la misma asistió personal y responsables de mantenimiento de diferentes empresas del Valle de Ayala. 

Juan Carlos Galán de Preditec/IRM durante su exposición en la sesión formativa

Según Iñigo López, dinamizador del proyecto, se trata de ofrecer a las empresas un servicio y  unos equipos, para que las mismas puedan ir estudiando las ventajas de esta filosofía de mantenimiento. El instituto Zaraobe cuenta en su oferta educativa entre otros, con dos ciclos formativos directamente relacionados con el mantenimiento, por eso hace ya cuatro años inició un camino que ha transitado desde la formación, pasando por la adquisición de los equipos y la inserción de la materia en la formación del alumnado; ahora quiere dar un paso más en la relación con las empresas, compartiendo con ellas sus conocimientos y los equipamientos de que dispone. El punto fuerte de esta vía lo constituye el análisis de vibraciones; Zaraobe se dotó, entre otros recursos, de un analizador de vibraciones con diferentes kits de simulación de fallos en sistemas.

Durante la presentación los representantes de las empresas manifestaron la dificultad que entraña un cambio de cultura como el que implica esta filosofía de mantenimiento. Básicamente hay que convencerse de que una apuesta en este sentido implica una mejora en la fiabilidad de la empresa y una disminución en las pérdidas. 

La segunda parte de la jornada se dedicó a la práctica. Se realizaron análisis de vibraciones, alineación láser de ejes, detección de fugas por ultrasonidos, etc… y los asistentes pudieron “ver y tocar” las diferentes tecnologías en mantenimiento predictivo, explican desde el Instituto Zaraobe.

Para Juan Carlos Galán, de Preditec/IRM, hay que “hacer ruido” y poner la semilla para que se extienda una nueva mentalidad, que prime la fiabilidad y la calidad y deje atrás el esquema clásico en el que los operarios de mantenimiento corren de un lado a otro solucionando problemas que nadie detectó y la sombra de la “parada no planificada” recorra la planta cada día. Según Galán no se puede mantener el criterio contable según el cual el mantenimiento predictivo entra en el capítulo de inversiones y las clásicas operaciones de correctivo en el de gastos. En este tiempo de crisis parece ser que los gastos cuya finalidad es no parar la producción, se asumen, y las inversiones, aun teniendo un objetivo más global, no.

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Cuándo renovar el aceite lubricante de una máquina

La respuesta a la cuestión que tratamos hoy es aparentemente sencilla: "cuando haya transcurrido el tiempo indicado en el manual de mantenimiento de la máquina". Pero estamos acostumbrados ya a escuchar que es posible optimizar el mantenimiento de la maquinaria modificando las recomendaciones que los fabricantes realizan en los manuales de mantenimiento de sus máquinas.

Tendencia de parametros que indican la degradación del aceite lubricante

Entonces, ¿por qué no realizar la renovación del aceite lubricante de un carter cuando éste esté a punto de perder su capacidad lubricante o cuando se haya deteriorado por alguna causa anormal?

Los análisis de aceites lubricantes son una potente técnica de mantenimiento predictivo que nos aportan información sobre el deterioro, contaminación y contenido en elementos procedentes del desgaste de los componentes mecánicos de la máquina. Pero estos análisis se suelen realizar a intervalos fijos de entre un mes y un año y, por lo tanto, no son un buen apoyo para determinar el momento óptimo para la sustitución del aceite lubricante. Por este motivo, han aparecido en el mercado sistemas de monitorizado en continuo que nos aportan una indicación sobre el estado del aceite lubricante a partir de la medida de la constante dieléctrica del aceite y otros parámetros.

Monitorización en continuo

La idea de disponer de un dispositivo que evalúe de forma continua el estado del aceite de una máquina es más que interesante. Pero para que un sensor tenga aplicación en la industria, el resultado de sus mediciones ha de ser fiable y ha de servir a los responsables de mantenimiento para apoyar sus decisiones. 

El comportamiento de los parámetros que sirven a los analistas para determinar el estado de aceite no es lineal con el deterioro del aceite y por ello sólo un analista con experiencia es capaz de determinar la vida remanente de un aceite tras su análisis. Ahora se lanzan al mercado nuevos sensores, como OilHealth que ofrece una indicación lineal correlacionable con el grado de deterioro del aceite y que sirve al usuario para optimizar los cambios de aceite.

¿Qué debemos pedir a un sensor de estado del aceite?

Los puntos más importantes que hemos de valorar cuando seleccionamos un sensor de análisis de aceites son:

1. Que el sensor esté diseñado, probado y validado para el tipo de aceite de nuestra máquina.
2. Que el valor aportado por el sensor sea una indicación real del estado del aceite, no son nada prácticos aquellos sistemas que sólo ofrecen un parámetro que por sí sólo no significa nada.
3. Que el fabricante del sensor haya realizado las pruebas suficientes como para entregar con su sensor una gráfica o algoritmo que permita calcular los valores de alerta, para definir con precisión los intervalos donde el aceite es válido, donde no es válido y el punto a partir del cual convendría programar la sustitución del aceite.
4. Que los costes de compra, instalación, integración y mantenimiento del sensor se amorticen al menos por la extensión de la duración del aceite de la máquina.

Cuándo es rentable instalar un sensor de estado de aceite 

Como en cualquier estudio de rentabilidad, depende de las características de la máquina. Lo que sí podemos destacar es cómo podemos plantear un cálculo para justificar la inversión en sensores de estado del aceite. La rentabilidad de esta inversión se obtendrá por dos motivos:

1. Por la extensión de los intervalos de renovación del aceite.
2. Por la detección de anomalías tales como deterioro repentino o entrada de contaminación.

Todos los analistas de aceites afirman que la mayoría de los aceites que se sustituyen están todavía en buen estado y podrían aguantar algunas semanas o meses más. Evidentemente, ningún responsable de mantenimiento quiere poner en riesgo la integridad de su maquinaria crítica por el aplazamiento del cambio de aceite, si ello supone alguna incertidumbre. Pero por otra parte, el coste de oportunidad por desechar aceite en buen estado podría pagar en muy poco tiempo los costes de instalación del sensor.

Además, el riesgo de sufrir una contaminación o deterioro inesperado del aceite es algo de lo que no estamos exentos. Las consecuencias de hacer funcionar una máquina con un lubricante inadecuado son casi siembre más graves que las de sustituir el aceite en buen estado.

Nuevo sensor que mide la degradación del aceite lubricante OilHealth^®

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Cómo medir vibración en lugares no accesibles

La medida de vibración con fines predictivos se realiza en la mayoría de las máquinas que son accesibles a pie, pero muchas veces se desiste de tomar lecturas de vibración en máquinas en lugares no accesibles y se pierde la capacidad de aplicar mantenimiento predictivo a estas máquinas.

Hoy tratamos este problema y aportamos dos soluciones:

1. Utilizar una barra de extensión para llegar a puntos en altura o poco accesibles. Existen soportes que permiten colocar los sensores de vibración a unos 4 m de distancia. Estos soportes evitan el montaje de andamios o las peligrosas escaleras.



Barra de extensión para sensores de vibración PRE-BEXT-4



2. Instalar acelerómetros que queden permanentemente montados. Otra opción es instalar sensores de vibración y conectarlos a una caja de toma de datos situada en un punto accesible. Con un colector de vibración mediremos entonces la señal que viene de cada sensor que hemos colocado en la máquina que estamos monitorizando.

Sensores de vibración montados permanentemente PRE1010MS y accesorios

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