Como sacar el máximo rendimiento a su tecnología predictiva por ultrasonidos

La técnica predictiva de la escucha, medición y análisis de los ultrasonidos ha probado su eficacia en:

• Detección de fugas de gas a presión
• Inspección de purgadores de vapor
• Verificación del funcionamiento de válvulas
• Detección de corona, tracking y arco eléctrico
• Comprobación del estado de rodamientos y engranajes
• Determinación de la cantidad de grasa adecuada
• Comprobación de hermeticidad

Para poder llevar a cabo estas tareas de supervisión y diagnóstico con total precisión y eficacia es fundamental contar con un soporte de software que permita la gestión y el análisis de los datos de las inspecciones predictivas.

La aplicación para mantenimiento predictivo por ultrasonidos Ultra Analysis Software permite el análisis de espectros, ondas y tendencias sobre la misma pantalla.

La compañía SDT pone a disposición de todos los técnicos predictivos una versión de prueba de su aplicación avanzada Ultra Analysis Software, diseñado para:

• Organizar sus rutas de inspección
• Guardar un histórico de medidas de cada punto de inspección
• Analizar los ultrasonidos en el dominio del tiempo: Ondas
• Analizar los ultrasonidos en el dominio de la frecuencia: Espectros
• Reproducir archivos de la onda en el ordenador: Sonidos
• Exportar los archivos de sonido en formato WAV

La aplicación UAS se combina con los equipos portátiles de inspección ultrasónica SDT270 y SDT170, que cuentan con funciones de recolección de datos en rutas de inspección predictiva.

Este software puede instalarse durante 30 días o ejecutarse un máximo de 60 veces, lo que ocurra primero. Con esta versión de prueba se podrá comprobar las ventajas que aporta una aplicación profesional

Descargar aplicación de prueba Ultra Analysis Software


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• Detector de ultrasonidos SDT270
• Curso práctico de captación y detección de ultrasonidos
• Curso de introducción al RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad)
• Técnicas para el mantenimiento predictivo y la fiabilidad. Su implantación según ISO 17359:2011
• Servicio de mantenimiento predictivo por ultrasonidos

¿Conoce todas las aplicaciones de los ultrasonidos en el mantenimiento predictivo?

Preditec/IRM ha convocado unas jornadas técnicas gratuitas sobre las aplicaciones de los ultrasonidos en el mantenimiento predictivo


Madrid, 21 y 27 de marzo de 2012

Los asistentes a esta jornada técnica aprenderán cuáles son las principales aplicaciones de los ultrasonidos qué ventajas aporta la implantación de un programa de inspecciones predictivas para ampliar el plan de mantenimiento predictivo actual de su planta.

También se presentará el detector avanzado de ultrasonidos SDT270 que combinado con la aplicación para mantenimiento predictivo Ultra Analysis Software conforma el sistema más avanzado desarrollado hasta la fecha para esta función.

Los temas a tratar serán los siguientes:

• Fundamentos
• Detección de fugas de gas
• Inspección de purgadores de vapor
• Evaluación de válvulas
• Aplicaciones eléctricas en baja y alta tensión
• Aplicaciones mecánicas de los ultrasonidos: detección de fallos en rodamientos y lubricación
• Comprobación de la hermeticidad por ultrasonidos
• La potencia del análisis dinámico del ultrasonido
• Cómo establecer un plan predictivo basado en ultrasonidos
• SDT270 (opción ATEX), la solución total para su tecnología de ultrasonidos
• Plan renove 2012 para equipos detectores de ultrasonidos
• Beneficios aporta un equipo de última generación.

Asistencia gratuita previa inscripción. Plazas limitadas.

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¿Están bien mantenidos sus sistemas de protección de maquinaria por vibraciones?

La medida de la vibración es un método muy efectivo para proteger y supervisar la maquinaria. Pero los sistemas de monitorizado en continuo no siempre se encuentran en un estado óptimo, principalmente por los siguientes motivos:

• Los sistemas de monitorizado en continuo son una instrumentación distinta de la típica de PLCs y por ello los instrumentistas de planta no siempre están familiarizados con estos sistemas dedicados, a menos que hayan sido formados para ello.
• Las revisiones periódicas de la maquinaria pueden dañar sensores o cables del sistema de protección por vibraciones.
• Los módulos de medida de la vibración han podido quedar obsoletos y el fabricante ya no suministra repuestos.
• A veces se han encontrado errores de instalación o de configuración de origen.
• El servicio técnico de los fabricantes de los sistemas de monitorizado es muy costoso y a veces propone la actualización de todos los componentes del armario del sistema de protección.

Vídeo patrocinado: Instalación y mantenimiento de instrumentación de monitorizado por vibraciones

Pero la solución a estos problemas no es dejarlos morir o aplazar su resolución, porque si un sistema de protección no actúa cuando debe, se pueden producir las siguientes situaciones:

• Riesgo de seguridad para las personas.
• Riesgo de daños irreversibles en la maquinaria y aledaños.
• Riesgo de emisiones a la atmósfera o de vertidos de líquidos peligrosos con sus consecuencias medioambientales.
• Riesgo de interrupción del proceso productivo, con todas sus consecuencias.

Es fundamental pues que los responsables de estos sistemas se ocupen de su mantenimiento, para asegurar que actúen cuando se superen los niveles prefijados y así cumplan con su función de protección. Por todo ello se ha de poner especial atención en:

• Respetar las normas internacionales relativas a estos sistemas (API670, ISO10816...)
• Verificar la calibración de los sensores de vibración y de toda la cadena de medida.
• Asegurar que no existen problemas en la instalación física del cableado ni en la inducción de interferencias radioeléctricas.
• Comprobar que la configuración de los parámetros de medida de la vibración son los adecuados para que las medidas se realicen correctamente.
• Verificar que los relés de alerta y disparo actúan correctamente cuando se alcanzan los niveles prefijados.
• Comprobar que los niveles de disparo prefijados son adecuados para cada máquina monitorizada.

Los sistemas de protección de maquinaria por vibraciones son frecuentes en refinerías, plantas químicas, centrales eléctricas de carbón o gas, centrales nucleares, centrales hidráulicas, fábricas de cemento, plantas de laminación de metales, laboratorios farmacéuticos, plantas alimentarias y otras plantas de proceso.

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