Clasificación de sistemas wireless para la medida de vibración en maquinaria

El coste de instalación de los cables es probablemente el punto más difícil de superar cuando se aborda un proyecto de instalación de medida de vibración con fines de diagnóstico predictivo. En un proyecto de monitorización de maquinaria en continuo, la partida dedicada a la instalación de cables para conectar los sensores de vibración hasta las unidades de medida y la conexión de éstas con su servidor está formada por:

• Coste de los cables.
• Coste de la ingeniería del proyecto.
• Coste de montaje de los cables.

Todas estas subpartidas se reducen o desaparecen si diseñamos el sistema aprovechando las ventajas de la comunicación wireless.

Actualmente el mercado ofrece una gran variedad de sistemas de monitorización wireless aplicables a la supervisión y diagnóstico de la maquinaria crítica. La incorporación de la tecnología wireless reduce el coste de la instalación y la hace más flexible, puesto que la reubicación de los puntos de medida es inmediata. Otra ventaja de los sistemas wireless es su aplicación a la monitorización temporal de máquinas con problemas.

Los sistemas de monitorización wireless actuales pueden clasificarse de acuerdo a varios criterios:

• En función de su autonomía.
• En función de sus capacidades.
• Compactos o con sensores externos.

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La formación en inspección termográfica es clave para obtener el máximo rendimiento de su plan predictivo

La termografía se ha convertido en la técnica predictiva más utilizada en los planes de mantenimiento predictivo. Dos son los motivos que han convertido a la inspección termográfica en la técnica predictiva favorita de los ingenieros de mantenimiento:

1. La fácil interpretación de los termogramas.
2. El reducido precio de las cámaras termográficas.

Pero en la mayoría de los casos, la termografía sólo se aplica a la inspección de armarios eléctricos, a pesar de que existen otras muchas aplicaciones útiles para las funciones del manteniento predictivo tales como:

• Inspección de motores eléctricos para buscar calentamientos localizados por fallos en el estator.
• Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala lubricación o daños en la pistas de rodadura, en los elementos rodantes o en la jaula.
• Inspección de aislamientos en hornos, calderas, circuitos de vapor, etc.
• Comprobación de purgadores de vapor.
• Inspección de conductos con fluidos calientes o fríos para localizar obstrucciones.
• Localización de tuberías de agua incrustadas en paredes.
• Inspección de cierres mecánicos.
• Verificación de acoplamientos de ejes para identificar desalineaciones o daños en los acoplamientos.
• Inspección de poleas para identificar tensiones mayores que las adecuadas y desalineaciones de las poleas.
• Comprobación del sistema de refrigeración en motores eléctricos.
• Inspecciones de centros de transformación de alta tensión.
• Inspección de líneas de corriente para comprobar el equilibrio entre fases.

Aprenda todas estas aplicaciones de la mano de un gran experto termógrafo de nivel II.

Si ya dispone de cámara termográfica (de cualquier marca) o si ha planificado esta inversión, no deje para más tarde la oportunidad de aprender todos secretos de la inspección termográfica en instalaciones industriales.

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