miércoles, 21 de diciembre de 2011

Aplicaciones de los ultrasonidos en el mantenimiento de equipos eléctricos

La medida y escucha de ultrasonidos se ha consolidado como una técnica rápida y segura para detectar fallos eléctricos, tanto en alta como en baja tensión.

La detección de ultrasonidos es complementaria a las inspecciones termográficas, puesto que algunos modos de fallo como el efecto corona no produce calor y por lo tanto no es detectable mediante la técnica del análisis termográfico.

Las inspecciones de ultrasonidos para detección de fallos eléctricos se aplican a:
  • Lineas de transmisión y distribución de alta tensión
  • Inspecciones predictivas de subestaciones
  • Conmutadores
  • Transformadores
  • Cuadros eléctricos de media y baja tensión
Las anomalías en los circuitos eléctricos provocan emisiones ultrasónicas. Al escanear el área con los detectores de ultrasonidos se localizan los puntos donde se generan estas emisiones de ultrasonidos.

En el siguiente vídeo se muestran los sonidos de casos reales de los defectos de corona, tracking y arco.



Las descargas parciales sólo se producen en instalaciones de media y alta tensión. Son descargas eléctricas no deseadas que atraviesan el aislamiento entre conductor y tierra. El flujo de corriente resultante puede causar una avería y derivar en el fallo total del equipo.

La fuga de corriente eléctrica provoca una ionización del aire alrededor de la cual se produce un amplio espectro de sonido, que incluye frecuencias de ultrasonidos. Los componentes de la actividad ultrasónica contienen abundante información útil para poder distinguir entre los efectos corona, tracking y arcos. La detección se basa primero en escuchar la señal, pero diagnóstico preciso de estos fallos se facilita en gran medida cuando se incorpora el análisis de la onda y del espectro de frecuencia de las señales de los ultrasonidos.

Efecto corona

El efecto corona afecta a los conductores eléctricos por encima de 1 kV. Produce ozono nocivo para el aislamiento, también produce ácido nítrico que oxida los metales en presencia de humedad y genera interferencias electromagnéticas.

El efecto corona se escucha como un zumbido constante, un sonido regular similar al producido al freír. Cuando se encuentra en un estado avanzado, se producen al azar sonidos de explosiones. El efecto corona avanzado tiene un tono más grave y más profundo.

La representación de la onda de la señal de una descarga de corona muestra picos con espaciados y amplitudes regulares. Cuando se encuentra en un estado avanzado, se añaden picos adicionales de mayor amplitud que aparecen de manera aleatoria.

La representación de la señal de frecuencia de la corona muestra un pico predominante en la frecuencia fundamental de 50 ó 60 Hz y unos pocos armónicos más débiles. Cuanto más avanzado se encuentra el fenómeno corona, más armónicos aparecen y su amplitud crece en comparación con la de la frecuencia fundamental.

Efecto Tracking

El fenómeno llamado tracking es la formación de caminos conductores en la zona de la superficie de un aislante eléctrico. Este fenómeno se ve agravado por la contaminación y la humedad.

El tracking se escucha como un sonido de zumbido y chisporroteos intermitentes, con pausas y caídas y crecimientos en intensidad. La intensidad puede aumentar hasta llegar al punto de combustión súbita (flashover). Después de la combustión súbita todo este sonido se convierte en silencio.

La representación de la onda de la señal de tracking muestra altas cumbres muy cortas, pero con elevada amplitud. El espacio de tiempo entre picos y las amplitudes de los picos no son regulares. La amplitud de los picos es un indicador de la gravedad del defecto.

La representación de la señal en frecuencia no muestra picos predominantes.

Arco

El arco es una corriente que fluye a través del aire y produce una descarga de plasma.

El arco se escucha como un sonido violento con un comienzo y un desvanecimiento bruscos. El zumbido que se escucha en cuando se producen los efectos corona y tracking están ausentes.

La representación de la onda de señal del arco muestra picos de muy elevada amplitud que aparecen aleatoriamente en el tiempo. La principal diferencia es que con el tracking es que la duración de cada descarga es más larga, por lo que la representación de la señal de temporal del arco revela picos más anchos.

Igual que en el fenómeno del tracking, la representación del espectro de frecuencias de la señal no muestra ningún pico predominante.


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miércoles, 7 de diciembre de 2011

Funciones principales de los departamentos de mantenimiento predictivo

Los departamentos de mantenimiento predictivo se han establecido en las plantas industriales de una manera desigual. Las funciones asignadas a estos departamentos han sido dispares, a pesar de que cualquier departamento predictivo debería poder realizar las tareas de supervisión, diagnóstico, solicitud detallada de las reparaciones y verificación de las reparaciones.


Las funciones principales de los departamentos de mantenimiento predictivo son:

1. Supervisión predictiva. 
La supervisión de los activos críticos se ha de realizar con los recursos adecuados en función del número de equipos críticos de la planta y sus particularidades. Se ha de tener en cuenta que la optimización de los recursos existentes es una obligación si se pretenden obtener unos resultados razonables. Por ello es fundamental poner especial atención en los siguientes puntos:
  • Periodicidad de las medidas. Si las medidas se espacian demasiado, es posible que perdamos la capacidad de detectar determinados tipos de fallo de desarrollo rápido. Por el contrario, si pretendemos tomar medidas de supervisión con demasiada frecuencia, estaremos malgastando recursos. 
  • Número de puntos por máquina. Para supervisar una máquina no se necesita tanta información como cuando se diagnostica, por ello el número de puntos medidos para supervisarla es menor que los utilizados para el diagnóstico.
  • Configuración de las medidas. Igualmente, la configuración de las mediciones para la supervisión de maquinaria ha de facilitar suficientes datos para la detección de anomalías, pero no es conveniente obtener demasiados datos, para no consumir demasiado tiempo en las tareas de recolección de datos. 
  • Técnicas predictivas. El RCM (Reliability Centered Maintenance) recomienda aplicar las técnicas adecuadas para detectar los posibles modos de fallo identificados en cada activo crítico. Además del análisis de vibraciones, conviene estudiar si la termografía, el análisis de aceites, la escucha de ultrasonidos o el análisis del circuito de corrientes aportan información relevante sobre los modos de fallo.
  • Inspecciones visuales. Es conveniente procedimentar cómo se reportan las anomalías encontradas en los equipos inspeccionados. Por ejemplo, si el verificador detecta una fuga de lubricante cuando está midiendo vibraciones, ha de reportarlo para que se genere una orden de trabajo que corrija ese fallo detectado visualmente.
2. Diagnóstico predictivo.
A veces se confunden las funciones de supervisión y diagnóstico. Mediante la supervisión predictiva se detectan los problemas, mediante el diagnóstico predictivo se detallan los fallos encontrados para que puedan ser corregidos. El diagnóstico de maquinaria requiere analistas cualificados equipados con herramientas de análisis adecuadas. Cuando nos basamos en la técnica del análisis de vibraciones, las gráficas aplicadas para el diagnóstico de la maquinaria son los espectros, ondas y otras gráficas típica obtenidas a partir de la señal dinámica de la vibración.

3. Generación de informes predictivos. 
Los informes predictivos generan órdenes de trabajo para programar las reparaciones de los fallos encontrados, estos informes han de ser precisos y fiables para que los coordinadores del mantenimiento basen sus programaciones en el estado de los activos reportado. Es fundamental la coordinación entre los departamentos predictivos y coordinación o programación de mantenimiento para que los trabajos preventivos se gestionen a partir de la información del estado de los activos.

4. Verificación de los trabajos de reparación. 
Cuando se interviene un equipo para su reparación, existe un riesgo de que la reparación no se haya realizado correctamente. El departamento de mantenimiento predictivo dispone de medios para evaluar el estado de la máquina reparada para aceptar o rechazar su puesta en producción e identificar la causa del problema, en el caso de que sea rechazada. Para que las tareas de verificación puedan realizarse con éxito, es necesaria una coordinación entre el departamento de mantenimiento predictivo y el departamento de mantenimiento correctivo o taller de mantenimiento.

Se recomienda pues procedimentar todas estas tareas y articular las relaciones interdepartamentales para evitar descoordinaciones que impidan la realización de estas funciones propias de los departamentos de mantenimiento predictivo.

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lunes, 28 de noviembre de 2011

¿Está bien implantada su estrategia predictiva?

Siguiendo las 'best practices' recomendadas, muchas plantas se someten a auditorías periódicas de su función de mantenimiento con el fin de localizar los puntos débiles en su trabajo diario y así identificar sus oportunidades de mejora

José P. Rayo, experto
en fiabilidad industrial
La actual normativa (aún incipiente) como la PAS55 recomienda que se lleven a cabo auditorías externas al menos anualmente en todo lo que afecta a la gestión de activos.

El enfoque de una auditoría de mantenimiento, aparte de estudiar los aspectos organizativos fundamentales del departamento, los recursos humanos, el modelo de flujo de trabajo y la gestión de éste, se debe centrar fundamentalmente en analizar la distribución de tareas de mantenimiento entre Mantenimiento al Fallo (RTF), Mantenimiento Preventivo a intervalos fijos (PM) y Mantenimiento Preventivo según condición o predictivo (PdM).

Los resultados óptimos de mantenimiento en lo referente a: reducción de costos, incremento de disponibilidad, aumento del OEE, dependen en una grandísima medida de dicha distribución de tareas.

Todos los consultores coinciden en que siguiendo las recomendaciones de los distintos métodos y procedimientos surgidos en los últimos años: RCM, TPM, RBM,..... se utilice el PdM (predictivo) siempre que sea posible y se apliquen todas sus técnicas asociadas de monitorizado de condición: vibración, termografía, captación de ultrasonidos, MCA,....en la detección prematura de los diferentes modos de fallo que un activo pueda presentar.

Vídeo sobre el servicio de diagnóstico de la función de mantenimiento.

Hasta aquí podemos decir que sería “la parte fácil” de la auditoría. El panorama se complica cuando debemos auditar si el PdM está correctamente implementado en aquellas plantas que lo tienen en funcionamiento o bien cuando debemos implementarlo junto con las técnicas que permitan detectar los distintos modos de fallo en una forma segura que posibilite sustituir gamas de PM por gamas de PdM.

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martes, 22 de noviembre de 2011

Aplicaciones SaaS para mantenimiento predictivo (PdM)

En los años ochenta y noventa del siglo XX los esfuerzos principales de los expertos en mantenimiento predictivo se centraron en desarrollar las herramientas de diagnóstico. Así se crearon extensas aplicaciones con potentes herramientas para el análisis y gestión de datos de diagnóstico.

En cambio, en los últimos años se ha desarrollado un interés por el modo en el cual se gestiona la información predictiva, con el fin de asegurar el éxito en la estrategia predictiva en el mantenimiento industrial. Las tecnologías de Software as a Service (SaaS), se han convertido en el medio para conseguir un eficiente acceso a la información.

Vídeo patrocinado por Preditec/IRM

Para asegurar el éxito en la aplicación de la estrategia predictiva, se han de considerar los siguientes puntos:
  • Que todos los responsables relacionados con la gestión del mantenimiento tengan acceso a los informes de estado y diagnóstico de los activos críticos.
  • Que no se limite el acceso a la información mediante costosas licencias de software.
  • Que no transcurra más de dos semanas desde que se toman los datos de supervisión hasta que se publican los informes de estado de los activos. En las máquinas donde el estado es de intervención inmediata este desfase entre medidas y resultados se ha de reducir a un máximo de una semana.
  • Que los analistas dispongan de información de referencia del histórico de las máquinas o de máquinas similares a las que se incluyen en el plan de seguimiento predictivo.
  • Que los coordinadores del mantenimiento en la planta apoyen con información y comentarios los diagnósticos realizados.
  • Que los analistas dispongan de las mejores tecnologías predictivas disponibles en el mercado.
  • Que los analistas que realizan los diagnósticos cuenten con la formación y la experiencia necesarios para obtener los mejores resultados.
Para poder tomar las decisiones correctas para gestionar el mantenimiento de los activos críticos de manera óptima, es imprescindible disponer de información veraz y de calidad. La combinación de las mejores tecnologías de diagnóstico, excelentes analistas y las recientes plataformas de gestión de la información, aseguran el éxito en la estrategia predictiva en el mantenimiento industrial.


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lunes, 7 de noviembre de 2011

Curso express de alineación láser

La alineación de ejes acoplados mediante equipos de alineación láser aporta grandes ventajas sobre la tradicional alineación mediante relojes comparadores:
  • Menor tiempo empleado en la operación de alineación.
  • Más técnicos su equipo podrán realizar una alineación con éxito, al simplificarse la operación de alineado.
  • Mayor precisión en el resultado de la alineación.
  • Mayor duración de rodamientos, cierres mecánicos, acoplamientos y ejes como consecuencia de que más veces se consigue una alineación más precisa.
  • Menor consumo de energía en el accionamiento.
Por todo lo anterior, la alineación de ejes acoplados dentro de las tolerancias establecidas por los fabricantes de maquinaria es más que recomendable.

El propio equipo de alineación láser guía al técnico con un sencillo procedimiento con las siguientes fases:
  • Definición de medidas geométricas.
  • Comprobación de la pata coja.
  • Medición de la desviación.
  • Corrección vertical de las patas del motor.
  • Corrección horizontal de las patas del motor.
  • Comprobación de la desalineación residual tras las correcciones.
  • Generación del informe de alineación.
Vea un ejemplo práctico de alineación descrito paso a paso en el siguiente vídeo.

Vídeo demostrativo sobre cómo realizar una alineación horizontal. 


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Animación del curso a distancia sobre alineación láser del Mobius Institute.

lunes, 24 de octubre de 2011

Descifre los secretos de los espectros de vibración

En la era en la cual las cámaras de fotos analizan las caras y devuelven el porcentaje de sonrisa del individuo al cual estamos fotografiando, no es difícil pensar que las tareas de diagnóstico de maquinaria se puedan automatizar para que los no expertos dispongan de una ayuda en sus primeros pasos hacia el diagnóstico de maquinaria por vibraciones.

Los cursos de iniciación al diagnóstico le puede aportar la formación y le indicarán los procedimientos de actuación para que pueda desarrollar nuevas habilidades para el diagnóstico. Pero al final del día, usted está sólo ante su espectro de vibración, dependerá de usted el análisis de la máquina, tendrá que encontrar los patrones de fallo e interpretar lo que significan. El resultado de su trabajo dependerá de su buen hacer.

La aplicación iLearn Interpreter le puede ayudar porque detecta patrones de fallos ocultos y ofrece sugerencias de diagnóstico. Además esta aplicación es compatible con cualquier software de análisis de vibraciones.



Otra función de iLearn Interpreter es la capacidad para construir modelos de máquinas, recordar los rodamientos en una base de datos, marcar los picos del espectro con etiquetas de frecuencia y mucho más.




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domingo, 16 de octubre de 2011

Software gratuito para mantenimiento predictivo

La compañía sueca VMI ofrece una aplicación para  el mantenimiento predictivo de maquinaria, el software X-Trend. Este software se combina con el colector de vibraciones X-Viber para la recogida de datos de vibración en rutas de inspección predictiva.

Una interesante función que aporta este software predictivo es la capacidad para crear puntos de inspección manual. En estos puntos de inspección manual se pueden configurar medidas de supervisión para:
  • Vibración global, mm/s RMS (ISO)
  • Envolvente, g ENV
  • Temperatura, ºC
  • Presión
  • Caudal
  • Horas de funcionamiento
  • Inspección visual (calificada)
  • Parámetros de seguimiento configurables



Descargue el software predictivo gratuito X-Trend.

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martes, 4 de octubre de 2011

Detección de fallos en rodamientos

Jason Tranter, fundador del Mobius Institute nos muestra en esta serie de artículos cómo detectar fallos en rodamientos mediante el análisis de sus vibraciones.

Análisis de fases de la vibración en motor eléctrico.

En este artículo se describe cómo detectar rodamientos con errores de montaje, rodamientos que han sufrido el paso de corriente en funcionamiento, deslizamiento de los elementos rodantes y falta de apriete en entre el eje y el aro interior del rodamiento.


Descargar artículo completo

martes, 27 de septiembre de 2011

Libro: Manual de Análisis de Vibraciones (Vibration Analysis Handbook)

El servicio Scribid permite acceder online a libros técnicos de gran valor, como el clásico Vibration Analysis Handbook de James I. Taylor.

Este libro está dirigido a analistas de máquinas que deseen profundizar en la teoría del análisis de vibraciones, sin perder la perspectiva del diagnóstico de maquinaria.

Acceso al libro online

Comprar este libro en Amazon

Cursos sobre análisis de vibraciones

viernes, 23 de septiembre de 2011

Artículo: Cambio de vibración periódico - por CMDS (Iberdrola)

El Centro de Monitorización, Diagnóstico y Simulación (CMDS) de la compañía eléctrica española Iberdrola es un referente como centro de supervisión.


Sus principales analistas Gustavo Gómez y Andrés Montemayor nos envían este interesante artículo sobre un caso encontrado en una de las máquinas que vigilan habitualmente.

"Para un buen análisis de vibraciones es necesario tener en cuenta los cambios de comportamiento y no sólo guiarnos por unos niveles de alarma, ya que como podremos ver en el siguiente caso real, los niveles de amplitud están dentro de los límites aceptables.

Revisando la tendencia de la vibración se aprecia, principalmente en el cojinete 7 del generador,  que la amplitud de la vibración oscila entre 0,5 y 2,5 mils, aunque esta oscilación es apreciable a lo largo de todo el tren de máquina. (Nivel de alarma 6,5 mils.)..."


Descargar artículo completo.


martes, 13 de septiembre de 2011

Máster en Mantenimiento Industrial

La Universidad de Sevilla presenta una de las ofertas formativas más completas en Mantenimiento Industrial, con más de quinientos alumnos formados.


Los títulos de Máster Propio en Mantenimiento Industrial y Técnicas de Diagnóstico y Máster Propio en Ingeniería y Gestión del Mantenimiento de la Universidad de Sevilla, se presentan como una de las ofertas de formación más completa en este sector industrial, como así lo corrobora el hecho de que en su pasada edición (MMITD) lo cursaran más de 95 alumnos de forma presencial y a distancia.

Al curso acceden alumnos que son responsables y operadores de mantenimiento, tanto en líneas de proceso de producción como de instalaciones subsidiarias y que forman parte de empresas de servicio o de producción. También tienen presencia los gestores de mantenimiento, personal de ingeniería de planta y no podemos olvidar aquellos alumnos en últimos cursos de carrera que quieren iniciar su labor profesional en este área.


Descargar programa completo (38 páginas).

Más información sobre el Máster en Mantenimiento Industrial.

viernes, 2 de septiembre de 2011

La estrategia predictiva en el mantenimiento industrial

En este artículo se analizan las distintas estrategias de mantenimiento aplicables a los activos industriales. El interés principal de estas notas es servir a los responsables y coordinadores de mantenimiento industrial para acertar en la implantación de la estrategia correcta para cada activo y así conseguir un diseño óptimo de su plan de mantenimiento.

La aplicación de la estrategia predictiva en el mantenimiento industrial ha reportado enormes ahorros a aquellas compañías que han sabido aplicar las estrategias más adecuadas para cada activo. Pero la mayoría de instalaciones industriales programan las intervenciones de mantenimiento solamente tras un número de horas de funcionamiento o al aparecer una avería inesperada.

Las estrategias de gestión del mantenimiento que vamos a analizar son:
  • Mantenimiento Regresivo
  • Mantenimiento Reactivo
  • Mantenimiento Preventivo
  • Mantenimiento Predictivo
  • Mantenimiento Proactivo
Clasificación de las estrategias de mantenimiento en función de su relación costo-benficio y de la dificultad para su implantación.



sábado, 20 de agosto de 2011

De la protección por nivel de vibración al mantenimiento predictivo

Los sistemas de protección de maquinaria son imprescindibles en aquellas máquinas en las cuales puede desarrollarse una avería catastrófica que afecte a la seguridad o resulte muy costosa de reparar. En las máquinas cuyos ejes están soportados sobre cojinetes lisos pueden aparecer  averías repentinas que en cuestión de segundos provoquen unas consecuencias nefastas, por ello la norma API670 especifica con detalle cómo se ha de proteger la maquinaria crítica típica de las plantas industriales. Una avería de este tipo puede destruir completamente la máquina y generar una situación de riesgo para las personas, el medio ambiente y para la disponibilidad de la planta.


Con el fin de  evitar estas situaciones de riesgo, se equipan estas máquinas con sistemas de protección que paran la máquina cuando se alcanzan niveles de vibración peligrosos. Estos sistemas de protección por vibración son siempre instalados por los propios fabricantes de las máquinas cuando se trata de turbomaquinaria, aunque también se recomienda instalar sistemas de protección API 670 en compresores alternativos y en motores eléctricos de potencia.

Inicialmente los sistemas de protección de maquinaria por vibración solamente se utilizaban para actuar sobre el sistema de paro de la máquina. Pero la medida continua de la vibración se puede aprovechar para realizar una supervisión predicitiva de las máquinas que disponen de estos sistemas de protección por nivel de vibración. La transmisión de los valores de la vibración a los sistemas de control distribuido y sistemas de supervisión predictiva alertan a los analistas ante cualquier cambio anormal en la vibración de la máquina. Incluso existen sistemas de protección que procesan la señal dinámica de la vibración para extraer parámetros de supervisión de modos de fallo. Estos parámetros se pueden transmitir mediante protocolos digitales del tipo Modbus, Devicenet, Profibus, OPC... De este modo, es posible enviar inmediatamente mensajes de alerta a los analistas predictivos sobre los parámetros de modos de fallo configurados para la supervisión predictiva de la máquina.

Luego los sistemas de protección de maquinaria por vibraciones no sólo se aplican por cuestiones de seguridad, sino que la medida continua de la vibración de la máquina es un excelente indicador de los síntomas de los fallos que pueden aparecer en las máquinas rotativas y así alertar a los analistas que ante una vibración anormal puedan realizar un preciso diagnóstico de la máquina y por lo tanto, gestionar el mantenimiento en base a la condición de la máquina.

Actualmente existe una excelente oportunidad para actualizar sistemas de protección por vibración que ya están obsoletos por equipos de última generación, los cuales cuentan con todas las funciones necesarias para comunicarse con los sistemas de control de planta y los sistemas de diagnóstico predictivo online. Las ventajas de contar con una tecnología de protección de maquinaria crítica con un buen soporte técnico y las funciones de transmisión de los datos indicadores de fallos justifica la inversión sobre la renovación de la tecnología de protección y supervisión predictiva de la maquinaria.

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martes, 16 de agosto de 2011

Cómo obtener espectros de vibración de mayor resolución sin incrementar el tiempo de medida

La mayoría de los analistas de vibración comprende los beneficios de la utilización de los espectros de alta resolución para el diagnóstico de maquinaria rotativa. La mayoría de los analistas sabe que si se aumenta la resolución espectral de 800 a 1600 líneas, el tiempo para realizar la medición se duplica. Pero, ¿sabía usted que hay una manera de aumentar la resolución sin apenas aumentar el tiempo de medición?

Cuando se configura inicialmente su base de datos de medidas de vibración,  debe de establecer el número de promedios suficientemente elevado como para garantizar que haya una medición estable, de manera que el analizador recoja la lectura de tal manera que si se repite la prueba, se obtenga el mismo resultado.

Si se duplica la resolución del espectro, la medición necesitará el doble de tiempo para medirse, pero eso significa que ahora la onda muestreada es también el doble que la que necesitábamos para la mitad de resolución. Podemos pues acortar el tiempo de medición si reducimos a la mitad el número de promedios. Por lo tanto, al aumentar las líneas de resolución también podemos disminuir el número de promedios. La ventaja de hacer esto es que registramos un un espectro de alta resolución y una forma de onda temporal con más rotaciones de eje, pero sin dedicar más tiempo en la máquina para realizar la medida.

Al continuación, Jason Tranter del Mobius Institute explica este tema en un vídeo de duración 7:40.



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lunes, 1 de agosto de 2011

Desequilibrio

Recuperamos este interesante artículo publicado en abril de 1998 en la revista Preditécnico.


Todos los elementos rotativos son siempre fuentes potenciales de vibraciones mecánicas. El desequilibrio de distribución de la masa de rotores es una de las más frecuentes, ya que sólo cuando el eje de giro coincida con el de gravedad (dirección central de inercia en rotación), las fuerzas de inercia no producirán ninguna acción centrífuga perturbadora en los cojinetes o rodamientos de apoyo.

En la práctica, esto es realmente imposible de lograr por muy estrictas que sean las tolerancias de fabricación, ya que la homogeneidad del material no es absoluta debido a la existencia de oclusiones de gases, diferentes temperaturas en la masa, etc., por lo tanto, aunque el proyecto de una máquina rotativa sea perfecto, en su ejecución aparecen desequilibrios que se necesita corregir a posteriori.

El límite aceptable para el desequilibrio residual permisible es realmente imposible de determinar con carácter general, ya que se trata más bien de una solución de compromiso entre el costo de la tarea de equilibrado y las molestias o riesgos que la vibración originada por ese desequilibrio producen en las personas que han de permanecer en el área de trabajo de la máquina, además de los daños inherentes a la vibración y la consiguiente fatiga mecánica en los cojinetes y demás componentes de la máquina.

En la actualidad, existen normativas sobre la calidad de los trabajos de equilibrado o desequilibrio residual permisible, tales como la norma internacional ISO 1940. Las nuevas tendencias en mantenimiento, Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RBM) o Mantenimiento Productivo Total (TPM), incluyen en su filosofía la mejora continua y el aumento de la vida útil de los equipos, para lo cual se requiere mantener los equipos industriales con un bajo nivel de vibración y, por tanto, unas buenas condiciones de equilibrado durante su operación. En muchas plantas industriales tales como papeleras o laminadores de acero, el desequilibrio de algún elemento (rodillo) de la línea (prensas rotativas, batería de secadores, tren de laminación, etc.) de producción afecta sustancialmente a la calidad del producto final, por lo que el equilibrado de rotores es una práctica necesaria para la mejora continua de la calidad del producto final.

Los sistemas portátiles de medida de vibración disponen de las herramientas más avanzadas para la realización de tareas de equilibrado "insitu", es decir equilibrar equipos industriales en sus rodamientos sin necesidad de desmontar elementos. Todos estos sistemas disponen de los accesorios necesarios para facilitar el trabajo del usuario con las siguientes ventajas:
  • Sistema experto de diagnóstico: para certificar que el problema es desequilibrio y no confundirlo con resonancias, desalineaciones etc....
  • Multiplexores de sensores: que permite equilibrar en diferentes planos sin necesidad de intercambiar los sensores, consiguiendo un enorme ahorro de tiempo.
  • Resultados gráficos: permite visualizar la estabilidad de los datos que se estan recogiendo, muestra los resultados del equilibrado en posiciones discretas si se desea, evitando tener que marcar los grados, etc...

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domingo, 26 de junio de 2011

Alineación de máquinas en frío con corrección para dilataciones térmicas

Conseguir una buena alineación en máquinas de gran tamaño cuya temperatura de régimen está muy por encima de la temperatura ambiente, es una tarea difícil. Pero existe en el mercado un sistema de alineación que mide el efecto de las dilataciones térmicas del conjunto a alinear y lo tiene en cuenta para sus cálculos de corrección de la desalineación. De esta manera, es posible ajustar el conjunto acoplado para que cuando arranque en frío las máquinas funcionen desalineadas durante un corto periodo de tiempo y queden perfectamente alineadas una vez se alcance su temperatura de funcionamiento.

En el siguiente vídeo se muestra cómo proceder para realizar una alineación teniendo en cuenta el ajuste por dilataciones térmicas.


Descargar folleto de OL2RXA o solicitar más información.

martes, 31 de mayo de 2011

Clasificación de sistemas wireless para la medida de vibración en maquinaria

El coste de instalación de los cables es probablemente el punto más difícil de superar cuando se aborda un proyecto de instalación de medida de vibración con fines de diagnóstico predictivo. En un proyecto de monitorización de maquinaria en continuo, la partida dedicada a la instalación de cables para conectar los sensores de vibración hasta las unidades de medida y la conexión de éstas con su servidor está formada por:
  • Coste de los cables.
  • Coste de la ingeniería del proyecto.
  • Coste de montaje de los cables.

Todas estas subpartidas se reducen o desaparecen si diseñamos el sistema aprovechando las ventajas de la comunicación wireless.

Actualmente el mercado ofrece una gran variedad de sistemas de monitorización wireless aplicables a la supervisión y diagnóstico de la maquinaria crítica. La incorporación de la tecnología wireless reduce el coste de la instalación y la hace más flexible, puesto que la reubicación de los puntos de medida es inmediata. Otra ventaja de los sistemas wireless es su aplicación a la monitorización temporal de máquinas con problemas.

Los sistemas de monitorización wireless actuales pueden clasificarse de acuerdo a varios criterios:
  • En función de su autonomía.
  • En función de sus capacidades.
  • Compactos o con sensores externos.
[Sigue]

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miércoles, 11 de mayo de 2011

La formación en inspección termográfica es clave para obtener el máximo rendimiento de su plan predictivo

La termografía se ha convertido en la técnica predictiva más utilizada en los planes de mantenimiento predictivo. Dos son los motivos que han convertido a la inspección termográfica en la técnica predictiva favorita de los ingenieros de mantenimiento:

1. La fácil interpretación de los termogramas.
2. El reducido precio de las cámaras termográficas.


Pero en la mayoría de los casos, la termografía sólo se aplica a la inspección de armarios eléctricos, a pesar de que existen otras muchas aplicaciones útiles para las funciones del manteniento predictivo tales como:

  • Inspección de motores eléctricos para buscar calentamientos localizados por fallos en el estator.
  • Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala lubricación o daños en la pistas de rodadura, en los elementos rodantes o en la jaula.
  • Inspección de aislamientos en hornos, calderas, circuitos de vapor, etc.
  • Comprobación de purgadores de vapor.
  • Inspección de conductos con fluidos calientes o fríos para localizar obstrucciones.
  • Localización de tuberías de agua incrustadas en paredes.
  • Inspección de cierres mecánicos.
  • Verificación de acoplamientos de ejes para identificar desalineaciones o daños en los acoplamientos.
  • Inspección de poleas para identificar tensiones mayores que las adecuadas y desalineaciones de las poleas.
  • Comprobación del sistema de refrigeración en motores eléctricos.
  • Inspecciones de centros de transformación de alta tensión.
  • Inspección de líneas de corriente para comprobar el equilibrio entre fases.

Aprenda todas estas aplicaciones de la mano de un gran experto termógrafo de nivel II.

Si ya dispone de cámara termográfica (de cualquier marca) o si ha planificado esta inversión, no deje para más tarde la oportunidad de aprender todos secretos de la inspección termográfica en instalaciones industriales.

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miércoles, 20 de abril de 2011

Nuevo curso de diseño de sistemas de monitorizado por vibraciones

La falta de experiencia en el diseño de sistemas de monitorizado en continuo para la maquinaria crítica puede ocasionar que los proyectos resulten más caros, menos funcionales y sobre todo menos fiables que si planteamos el proyecto desde el conocimiento de las técnicas y tecnologías de monitorización.

Actualmente se abusa constantemente del concepto "copia y pega". Por ello se siguen instalando sensores de vibración de tipos que quedaron obsoletos técnicamente hace más de treinta años, sólo porque las ingenierías los especifican, pues prefieren apostar por la fiabilidad de "lo que funcionó bien en otro proyecto anterior" en vez de rediseñar la aplicación para buscar la solución óptima en fiabilidad, funcionalidad y precio.



El objetivo de este curso es que el alumno conozca y se familiarice con los sistemas de protección, supervisión y diagnóstico aplicables a la monitorización de la maquinaria crítica.

Para más información sobre este curso haga clic aquí.

sábado, 12 de marzo de 2011

Consejos sobre la selección sistemas de monitorización de compresores alternativos

Conozca las doce funciones principales que todo sistema de monitorización de compresores alternativos debe tener, qué exigir a un sistema de diagnóstico automático y por qué exigir la certificación SIL.

Los expertos de todo el mundo están de acuerdo en que la única manera de garantizar la seguridad, fiabilidad y eficiencia de los compresores alternativos es mediante su monitorización en continuo. La gestión de su operación y mantenimiento se ha de basar en la información que proporcionan los sistemas de vigilancia.

Este objetivo simple, sin embargo, es difícil de poner en práctica. La variedad de instrumentos, sistemas y metodologías para la monitorización de estas máquinas puede ser desconcertante. Las especificaciones y funciones parecen similares a veces, contradictorias otras veces y casi siempre confusas.

Los doce puntos a analizar ante la selección de un sistema de monitorización de compresores alternativos son:
  1. Escalabilidad del sistema.
  2. Mensajes de diagnóstico automático.
  3. Detección de fallos en estados iniciales.
  4. Medida de datos con respecto al ángulo de cigüeñal.
  5. Optimización del rendimiento.
  6. Certificación SIL (Safety Integrity Level).
  7. Ajuste de alarmas según estado de máquina.
  8. Monitorización de caída de vástago.
  9. Registro de datos y "Replay".
  10. Independencia del fabricante del compresor o las válvulas.
  11. Soporte en la operación del sistema.
  12. Experiencia en este campo. 

domingo, 27 de febrero de 2011

Inspecciones de armarios eléctricos por ultrasonidos

Los arcos eléctricos pueden generar situaciones peligrosas y extremadamente destructivas, sobre todo en instalaciones de alta tensión.

La apertura de armarios con tensión para la su inspección termográfica o visual es una actividad extremadamente peligrosa. El siguiente vídeo muestra cómo realizar inspecciones de armarios eléctricos en operación sin necesidad de abrirlos, lo cual elimina el riesgo para el técnico que realiza esta inspección.


Productos relacionados: Detectores de ultrasonidos

Nota: Si no puede visualizar estos vídeos, contacte con su departamento de informática para que le activen el acceso a Youtube.

viernes, 18 de febrero de 2011

Tabla de severidad de vibración ISO 10816 para evaluación del estado de maquinaria

El Mobius Institute nos facilita esta tabla de severidad interactiva para una rápida evaluación de los niveles de vibración de la maquinaria industrial.

Tabla de severidad de vibración cortesía de Mobius Institute.

Para obtener los valores de vibración de la máquina necesitará un vibrómetro con los filtros de frecuencia adecuados para tomar medidas de vibración según los parámetros que especifica la norma ISO 10816-3.


sábado, 5 de febrero de 2011

Mantenimiento predictivo para las masas

Allan Rienstra, presidente de SDT Ultrasound y coautor del libro Hear More ha publicado este artículo sobre las aplicaciones de la escucha de ultrasonidos aplicada al mantenimiento predictivo en plantas industriales.


Las aplicaciones de los ultrasonidos en el mantenimiento predictivo son:
  • Localización de fugas de aire comprimido y otros gases.
  • Detección de defectos en rodamientos.
  • Verificación de la lubricación.
  • Inspecciones de armarios eléctricos.
  • Inspecciones de purgadores de vapor.
  • Verificación de cavitación en bombas.
  • Inspección de válvulas en compresores alternativos.
  • Fugas de intercambiadores de calor y condensadores.
  • Verificación de válvulas y fugas en sistemas hidráulicos.
La popularidad de la inspección de ultrasonidos para los responsables de mantenimiento y la fiabilidad que aporta esta técnica se atribuye a la facilidad de uso, versatilidad y bajo costo de implementación. Una vez considerada una técnica más, junto con las demás técnicas de predicción de averías como son el análisis de vibración, termografía, análisis de lubricantes, análisis de motores... la aparición de planes de inspección por ultrasonidos es cada día más frecuente en los departamentos de fiabilidad actuales.

Descargar el artículo completo.


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domingo, 30 de enero de 2011

Alineación Express, la alineación rápida y sencilla

La compañía sueca Elos Fixturlaser AB desarrolla y fabrica equipos de alineación láser de alta precisión, pero de muy fácil manejo y sobre todo diseñados especialmente para conseguir una operación de alineación ultrarrápida.

Los equipos Fixturlaser están diseñados para realizar las tareas de alineación de una forma eficiente. Esto se consigue proporcionando al técnico de mantenimiento una fácil herramienta de alineación de ejes acoplados que le permita minimizar el tiempo dedicado a esta tarea. La optimización del procedimiento de alineación se plasma en el concepto "Alineación Express" que incorporan los equipos Fixturlaser.

Este interesante vídeo muestra los pasos a seguir para realizar una alineación de ejes acoplados siguiendo las pautas que el propio equipo va marcando:





Productos relacionados: Alineadores Fixturlaser

sábado, 22 de enero de 2011

Sensores de presión dinámica para turbinas de gas

Durante más de 40 años, PCB se ha especializado en el diseño y fabricación de sensores y sistemas de medición innovadores para la monitorización de turbinas de gas.

Debido a la necesidad de mejorar la eficiencia en relación al consumo de combustible y la reducción de emisiones de escape, las turbinas de gas actuales aplican innovaciones tecnológicas, pero también sufren nuevos problemas derivados de estas innovaciones. Para reducir las emisiones de NOx se genera una llama más delgada, pero esto aumenta la inestabilidad (la dinámica de la combustión) en la turbina de gas. Esta inestabilidad puede dañar los componentes de la cámara de combustión, lo cual provoca averías, paradas no programadas y en definitiva pérdida de ingresos.



Para solicitar el catálogo con los esquemas sobre la instalación de estos sensores en las turbinas de gas, por favor rellene el siguiente formulario:



Segundo Apellido
Departamento
Dirección
Sector
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domingo, 16 de enero de 2011

Herramientas para el TPM

El TPM (Total Productive Maintenance) se aplica con éxito en plantas de fabricación donde los operadores de producción tienen contacto cercano con la maquinaria. Los beneficios del TPM son muchos y tienen un impacto considerable en los resultados anuales de los indicadores de la rentabilidad de la planta. Pero conseguir que los operadores de planta se consideren a sí mismos técnicos de mantenimiento de primer escalón no es tan sencillo, aunque existen dos puntos clave que ayudarán al buen desarrollo del TPM en las plantas de producción:
  1. Dotar a los operadores de mantenimiento de medios técnicos que aporten indicadores objetivos sobre el estado de la maquinaria.
  2. Procedimentar el registro de la información y comunicación con el departamento de mantenimiento.
Kuino Shirose propone las siguientes actividades para los operadores de planta:
  • Rutas de inspección diarias.
  • Rutas de lubricación.
  • Sustitución de piezas.
  • Pequeñas reparaciones.
  • Chequeos de precisión.
  • Detección del deterioro del estado de la instalación.
Se pretende, por lo tanto, que los operadores sean capaces determinar si las condiciones de funcionamiento dejan de ser normales y actuar para reparar o reportar la avería al departamento de mantenimiento, luego se les ha de dotar de herramientas de supervisión y evaluación del estado de la maquinaria.

Tanto los medios para obtener la información sobre el estado de la maquinaria, como la forma de reportar esta información han de ser sencillos y efectivos, porque cuanto más complicados sean más probabilidad tendremos de que falle la implantación del TPM.

Al facilitar al operador de estos medios técnicos conseguimos además motivarle e involucrarle en el buen funcionamiento de la maquinaria. Se ha de eliminar completamente la idea de que mientras la máquina funciona, la máquina pertenece a producción, pero cuando esta deja de funcionar por una avería, entonces la máquina es de mantenimiento.

Las herramientas recomendadas para que el operador de planta supervise las máquinas son:
  • Estetoscopio, para la escucha de ruidos internos de la maquinaria.
  • Termómetro
  • Vibrómetro
  • Detector de fallos en rodamientos
  • Lámpara estroboscópica

Fig. 1 Tabla de detección de fallos en función de la técnica aplicada.

Con este planteamiento conseguimos que el operador de planta sea como enfermero del centro de salud y el técnico de mantenimiento sea como el médico especialista del hospital general.

Hoy día existen en el mercado instrumentos que pueden realizar la mayor parte de estas medidas por un coste más que razonable, de manera que cada operador de planta puede equiparse con su equipo de inspección para la supervisión de su área de actuación.

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Productos relacionados: PRE5050 Expert Machinery Tester.



martes, 4 de enero de 2011

Monitorización de maquinaria por medida de vibración en continuo

Los sistemas de medida en continuo permiten, desde avisar o parar la máquina una vez alcanzado un determinado nivel de vibración, hasta recoger y almacenar todos los datos necesarios para realizar diagnósticos y aplicar la estrategia predictiva en el mantenimiento.

Podemos clasificar los sistemas de monitorización en continuo por su función de la siguiente manera:
  • Sistemas de Protección. Son dispositivos que actúan por nivel de vibración para parar la máquina antes de llegar a niveles peligrosos.
  • Sistemas de Supervisión. La supervisión del estado de la maquinaria se realiza mediante las medidas de vibración y su seguimiento mediante el estudio de tendencias. Los transmisores o monitores de vibración suelen estar provistos de una salida 4-20 mA para comunicar los niveles de vibración al sistema de control (DCS).
  • Sistemas de Diagnóstico Predictivo. Los sistemas on-line preparados para el mantenimiento predictivo recogen y almacenan datos de vibración y otros parámetros tanto el valor global, como espectros, forma de onda, fase, demodulación, etc.
  • Sistemas de Diagnóstico Transitorio. Las turbomáquinas necesitan sistemas de adquisición de datos multicanales y con una elevada velocidad de adquisición. Esto permite tomar medidas simultáneas y así determinar las vibraciones transitorias que se producen en arranques paradas o cuando surge algún problema. Además, estos sistemas disponen de potentes herramientas gráficas de diagnóstico.

Si desea un estudio personalizado sobre un sistema de monitorización en continuo para sus máquinas críticas, le recomendamos rellenar esta solicitud de información.


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